Un metodo innovativo di progettazione per una produzione efficace

Three are the main drivers of the industrial design: a) The analysis of the Market in order to understand Customer Needs and Expectations; b) The business strategy in order to decide the Company behaviour; c) The technology based on Company know-how. This scenario requires not only basic technical skills, but also the integration of multidisciplinary aspects from the first steps of design: Design for Cost, Design for Safety, Design for Environmental, Design for Recycling, Design for Reliability, Design for Assembly and in particular Design for Manufacturing. This expertise has to be in the design team. The key factors in order to achieve the product success are: 1. Time To Market; 2. Cost to Market; 3. product quality; 4. product manufacturing quality. The purpose of this paper is the description of the characteristics of some methods able to balance the different perspectives of Design for X. The Design For Six Sigma (DFSS), in particular, provides a scientific approach during every project in order to optimize the design steps of new products/processes/services able to satisfy the Voice of Customer and the Six Sigma Excellence level. Introduzione Il processo di progettazione e di produzione nel mondo industriale è legato soprattutto a tre driver principali: a) Analisi attenta del Mercato per comprendere ciò che il Cliente si aspetta e poter, così, anticipare le sue aspettative. b) La Strategia di business per stabilire come agire sul mercato attraverso la definizione degli asset strategici per l’Azienda. c) La Tecnologia per analizzare la fattibilità dei progetti in base al know-how presente e ricercare nuove soluzioni tecnologiche per soddisfare le richieste sempre più esigenti del Mercato. Questo scenario richiede sia competenze specifiche nei diversi campi della progettazione che un vero e proprio team di esperti capace gestire le varie competenze allineandole all’obiettivo del progetto: il Design for Six Sigma si pone, in tale ambito, come una metodologia avanzata finalizzata, sin dalla prima fase di sviluppo, alla gestione e risoluzione delle problematiche che il progetto potrebbe incontrare a livello economico (Design for Cost), di sicurezza (Design for Safety), di ambiente (Design for Environmental), di riciclaggio dei materiali (Design for Recycling), di affidabilità (Design for Reliability), di assemblaggio e produzione (Design for Manufacturing and Assembly).

Il processo di progettazione e di produzione nel mondo industriale è legato soprattutto a tre driver principali: Analisi attenta del Mercato per comprendere ciò che il Cliente si aspetta e poter, così, anticipare le sue aspettative; la Strategia di business per stabilire come agire sul mercato attraverso la definizione degli asset strategici per l’Azienda; la Tecnologia per analizzare la fattibilità dei progetti in base al know-how presente e ricercare nuove soluzioni tecnologiche per soddisfare le richieste sempre più esigenti del Mercato. Questo scenario richiede sempre più non solo competenze tecniche di base, ma anche la capacità di saper coniugare fin dalla prima fase di sviluppo le problematiche che il progetto potrebbe prevedere a livello economico (Design for Cost), di sicurezza (Design for Safety), di ambiente (Design for Environmental), di riciclaggio dei materiali (Design for Recycling), di affidabilità (Design for Reliability), di assemblaggio (Design for Assembly) e soprattutto di produzione (Design for Manufacturing). Ciò ovviamente richiede un vero e prorio team di esperti che possano unire le varie competenze. Occorre tener presente che, data l’attuale competizione sul mercato, esistono alcuni fattori chiave per raggiungere il successo del prodotto: 1. Time To Market: necessità di arrivare sul mercato con le tempistiche giuste; 2. Cost to Market: necessità di arrivare sul mercato con un prezzo competitivo; 3. qualità del prodotto: necessità di avere un prodotto in grado di soddisfare pienamente il Cliente; 4. sviluppo della capacità: necessità di produrre in modo corretto il prodotto progettato. In tale contesto le aziende alla ricerca del prodotto di successo sono portate a sviluppare soluzioni di compromesso che spesso risultano efficaci ma non efficienti, con una notevole riduzione dei margini economici per l’azienda stessa. L’obiettivo di questo articolo è quello di descrivere le peculiarità di alcune metodologie in grado di integrare i diversi aspetti richiesti nel Design for X. La metodologia Design For Six Sigma (DFSS), in particolare, è proprio la ricerca della massima efficacia ed efficienza attraverso un approccio scientifico e strutturato per la progettazione ottimale di nuovi prodotti, processi o servizi che siano in grado di soddisfare le esigenze del Cliente con il livello di Eccellenza Six Sigma. Nella metodologia, particolare attenzione è posta alla visione integrata di prodotto e processo, poiché è attraverso il processo che il prodotto arriva al Cliente: in altri termini, un prodotto progettato in modo eccellente (Eccellenza a monte) può perdere parte della sua qualità nel processo di produzione dello stesso e, quindi, ridurre l’Eccellenza misurata dal Cliente (Eccellenza a valle) che è, ovviamente, il vero driver per il successo del prodotto. Si pensi, ad esempio, alla progettazione di un componente meccanico: è fondamentale, fin da subito, avere presenti le tolleranze di lavorazione del processo di produzione, per non rischiare di progettare un qualcosa di tanto perfetto quanto irrealizzabile dal punto di vista pratico. In tale caso, si sarebbero allocate risorse (uomini, materiali, tempo, etc.) senza avere la capacità di produrre il pezzo con un livello di qualità eccellente. Un altro esempio è dato dai prodotti progettati per un forte incremento di performance che, talvolta, possono mettere in crisi lo stesso processo produttivo (il quale, nella realtà aziendale, solo raramente può essere modificato in modo sostanziale con costi contenuti). Ancora, si pensi allo sviluppo di prodotti complessi, in cui tipicamente lavorano più team in maniera indipendente e coordinata dall’alto: nonostante tale coordinazione (e.g. attraverso tecniche di Project Management) molto spesso si sviluppano soluzioni all’interno dei gruppi che non possono essere applicate al prodotto, perché in antitesi con quanto sviluppato dagli altri gruppi. Al termine e durante lo svolgimento dei progetti DFSS, si deve produrre solo la documentazione necessaria e sufficiente alla piena comprensione del progetto (logica Lean), con un sistema di gestione della stessa che consenta di documentare le conoscenze acquisite (lesson learned) ed eventualmente trasferirle ad altre aree (Knowledge Management & Sharing). Pertanto il DFSS, come somma di tante Eccellenze, valorizzando il lavoro di squadra, garantisce, al termine del progetto, l’Eccellenza richiesta dal Cliente, tenendo in debito conto tutti gli aspetti critici del progetto dall’idea fino alla sua realizzazione e, per finire, alla sua dismissione.